血壓計

　　壓鑄作為有色金屬鑄造業的一種革命，大大的提高了鑄件生產的生真空成型產率，成型率，降低了生產成本，也為鑄件在各行各業的應用奠定廣泛的基礎。現在，即使那些對壓鑄一無所知的人們也無時無刻不在日常生活中得益於壓鑄技術的應用。

　　然而，壓鑄工藝從它的誕生起就帶有嚴重的先天不足——型腔內的氣體影響。與傳統的砂型或金屬固定模重力鑄造相比，壓鑄在澆口的高速噴射比重力自然流入的高溫液態金屬有著更好的充型效果，但也正是由於高溫高壓高速的金屬噴射，使金屬與型腔內的空氣和熱金屬與型腔內殘留潤滑劑所產生的煙氣有更大可能的結合。因此，傳統壓鑄件的金屬結構遠遠不如砂型或固定金屬模的鑄造件是一個不爭的事實。

　　為改善壓鑄的這種致命缺陷，業內人士早在大半個世紀前開始就對其工泡殼藝進行了不斷的改進，諸如在模具上開排氣槽，盡量采用小壓室的壓射，低速壓射，以及現代壓鑄機采用的多段多速壓射技術。但真正堪稱革命性的改革是1956年瑞士方達瑞第一次將真空技術引用到壓鑄生產工藝中。成立於1942年的瑞士方達瑞起先也是一個壓鑄工廠，隨著成功的將真空應用到壓鑄工藝中，放達瑞逐漸將研究和發展方向完全轉Tray盤移到壓鑄真空應用當中來，歷經60余年的不斷發展和完善，使方達瑞的真空技術和應用日臻完善。作為這個行業的先驅和領航者，方達瑞始終走在壓鑄真空技術和應用的最前端。

　　在傳統壓鑄中，由於在主流口處的噴射效應，50%到90%的金屬熔液將與型腔內的空氣和煙氣充托盤分接觸，氣壓在最後充型點將達到3000毫巴以上至4000毫巴；在真空壓鑄中，最後的氣壓只有幾百至100毫巴以下，只有極少的空氣和煙氣與金屬接觸內襯。滯留在型腔內的空氣和煙氣越多，就越難形成無缺陷的金屬結構鑄件。所以排氣就成為決定壓鑄件質量的重要因素。這就是不難理解真空排氣對壓鑄工藝的重要之處了。

　　有些人認為真空作為一種有效的排氣手段是可以由其它方式替代的，諸如多段壓射，模具上開排氣槽或采用冷卻塊集中排氣等等。果真如此嗎?很多壓包裝盒鑄機廠商的許諾——他們的壓鑄機本身就可以根本解決排氣問題，比如多段多速可調節壓射系統應用。不可否認的是，多段多速壓射將解決一些在壓室內由於金屬流動所產生的裹氣問題，剩下的即是寄希望於理想的金屬流動將氣體由內向外全部排除型腔。但事實上，壓射的噴射效應不可能在瞬間轉化成理想的金屬流動，無法保證金屬流動於氣體之後，推動氣體排除型腔。氣體與金屬的充分結合也無可避免，型腔內的氣壓上升也是事實。用新壓鑄機解決不了排氣問題，最後聯手與方達瑞合作采用真空排氣的情況，在歐洲和亞洲客戶中屢見不鮮。印度市場的進入就是方達瑞與布勒(Buhler)合作，通過幫助Sundaram Clayton 解決Volvo的汽車備件氣孔率問題而實現的。

　　傳統的積渣包和排氣槽設計——被動排氣的過程就是金屬與氣體緊密接觸的過程，隨著排氣的進行，型腔內的氣體壓力會逐漸增高，更加大了氣孔的形成的可能。部分氣體能從氣槽中排出，說明型腔內的氣壓大於大氣壓力，而最後充型點的壓力將是最終型腔氣壓的極限點。另外眾所周知的問題是，被動排氣還極可能會造成金屬飛料，降低壓射效率，污染環境並帶來安全隱患。